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问答:介绍衬氟泵铸件热裂原因是怎么造成的?

浏览:428 提问时间:2023-08-12 08:54:44

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085412PUMP

衬氟泵广泛应用于化工行业。衬氟采用外铸钢衬氟塑料(F46),耐腐蚀性强,适用于输送酸、碱、盐等任何浓度的腐蚀性液体。鲸圣泵阀衬氟泵分为衬氟离心泵和衬氟磁力泵。化工泵的应用逐渐广泛,泵铸件的使用要求不容低估,铸件不合格或裂纹会对化工泵的使用产生很大的影响,这里介绍铸件热裂纹的原因:热裂纹是裂纹弯曲,断裂非常不规则,表面宽,内部窄,热裂纹机制是:钢水注入腔冷凝,当结晶骨架形成并开始线收缩时,由于内部钢水没有凝固成固体,收缩受阻,铸件会产生应力或塑性变形,当它们超过高温下的材料强度极限时,铸件会开裂。热裂纹可分为外裂纹和内裂纹。热裂纹可分为外裂纹和内裂纹。铸件表面可见的热裂纹称为外裂纹。铸件角落、截面厚度变化急剧或局部疑固缓慢,容易产生应力集中,常产生外裂纹。其特点是表面宽,内部窄,撕裂。有时断口会贯穿整个铸件断面。热裂纹的另一个特点是裂纹沿晶粒边界分布。铸件内部凝固部位的裂纹形状一般不规则,断面常伴有树枝晶体,通常,内部裂纹不会延伸到铸件表面。

热裂纹是由于铸件固态收缩受阻而引起的裂纹,铸件在凝固末期或凝固后不久仍处于强度和塑性低的状态。热裂纹是铸钢件、可锻铸铁件和一些轻合金铸件生产中常见的铸造缺陷之一。晶界发芽热裂纹,沿晶界扩展,形状粗细不均匀,曲折而不规则。裂纹表面呈氧化色,无金属光泽。铸钢裂纹表面接近黑色,铝合金为深灰色。肉眼可见外裂纹,可根据外观和断裂特点与冷裂纹区分开来。

1、热裂纹形成的原因:热裂纹形成的理论原因和实际原因有很多,但根本原因是铸件在凝固期间的凝固方式、热应力和收缩应力。

液体金属浇注铸型后,热量流失主要通过型壁,因此,凝固始终从铸件表面开始。凝固后期出现大量枝晶并搭接成完整骨架时,开始产生固态收缩。但此时,进口液体金属膜(液体膜)尚未凝固。如果铸件收缩不受任何阻碍,则分支晶体骨架可以自由收缩而不受力。当枝晶骨架的收缩受到砂型或砂芯的阻碍时,不能自由收缩会产生拉应力。当拉应力超过其材料强度极限时,枝晶之间就会开裂。如果枝晶骨架开启速度慢,开启部分周围有足够的金属液及时流入开裂处并补充,铸件不会产生热裂纹。相反,如果开裂处不能补充金属液,铸件就会出现热裂纹。在宽凝固温度范围内,糊状或海绵网络凝固合金容易产生热裂。随着凝固温度范围的缩小,合金的热裂倾向较小,恒温凝固的共晶成分合金不易形成热裂。热裂形成于铸件凝固期,但并不意味着铸件凝固时必然会产生热裂。主要取决于铸件凝固期间的热应力和收缩应力。铸件凝固区固相晶粒骨架中的热应力容易产生热裂纹或皮下热裂纹;外部阻碍因素引起的收缩应力是铸件热裂纹的主要条件。铸件外壳处于凝固状态,其线收缩受砂芯、砂、砂表面摩擦等外部因素阻碍,外壳会有收缩应力(拉应力)、铸件热节,特别是热节尖角形成的外壳较薄,成为收缩应力集中的地方,铸件容易产生热裂纹。

热裂纹的原因体现在工艺和铸件结构上:铸件壁厚不均匀,内角过小;重叠部分分叉过多,铸件框架、肋板阻碍铸件正常收缩;铸件系统阻碍铸件正常收缩,如箱带附近或铸件间砂强度高,限制铸件自由收缩;太小或太大;合金线收缩率过大;合金中低熔点形成元素超标,铸钢铸铁中硫磷含量高;铸件开箱落砂过早,冷却过快。

二、如何防止热裂纹发生

1、提高合金材料的熔化质量:去除金属液体中的氧化混合物和气体。控制有害杂质的含量,采用合理的熔化工艺,防止冷裂纹。

2、采取正确的铸造工艺措施:使铸件同时凝固不仅有助于防止热裂纹,而且有助于防止冷裂纹。合理设置浇注口的位置和尺寸,使铸件各部分的冷却速度尽可能均匀,减少冷裂纹的倾向。正确确定铸件在砂型中的停留时间。砂型是一种很好的保温容器,可以进一步均匀化铸件较厚较薄的温度,降低温差,降低热应力,降低冷裂纹的倾向。延长铸件在铸件中的停留时间,避免在铸件中过早开箱造成较大的内应力和冷裂纹。增加砂型和砂芯退让铸件凝固后,尽快拆除压箱铁,松开砂箱紧固装置,是防止铸件因收缩应力而冷裂的有效措施。浇注后,大型铸件的砂型和砂芯可提前挖出部分砂型和芯砂,以降低其对铸件的收缩阻力,促进铸件各部分的均匀冷却。铸件在落砂、清洗、搬运过程中,应避免碰撞、挤压,防止铸件产生冷裂纹。

3、及时热处理:铸造应力大的铸件应及时进行及时热处理,避免铸件残余应力过大造成冷裂纹。必要时,铸件应在切割或焊接后进行快速及时的热处理

4.改善铸件结构:壁厚力求均匀,转角处应形成过渡圆角,以减少应力集中。必要时,轮式铸件的轮辐可弯曲。

回答时间:2023-08-12
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082012PUMP

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回答时间:12-12

083311PUMP

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回答时间:12-11

083009PUMP

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回答时间:12-09

095204PUMP

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回答时间:12-04
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