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机械密封化工泵(mechanicalseal)是指在辅助密封的配合下，在流体压力和补偿机构弹性(或磁力)的作用下，至少一对垂直于旋转轴的端面保持粘合，相对滑动形成的防止流体泄漏的装置。
机械式密封泄漏的原因及泵漏的解决方法：
自吸泵、离心泵、QW潜水排污泵等机械密封是工业泵漏液的主要原因。
机械密封，也称为端面密封，有一对垂直于旋转轴的端面。在流体压力和补偿机械外部弹性的作用下，端面依靠辅助密封与另一端保持一致，并相对滑动，以防止流体泄漏。
一是常见渗漏现象：
在所有工业泵泄漏原因中，机械密封泄漏占50%以上。机械密封的运行直接影响泵的正常运行。总结分析如下：
渗透原因二、渗透原因：
(一)介质造成的泄漏
1.故障1：辅助密封件的静环和动环无弹性或部分腐烂，造成机密封大量泄漏甚至磨轴。
原因:高温、污水中弱酸、弱碱腐蚀静环、动环辅助橡胶密封件，导致机械泄漏过大。丁腈是动态和静环橡胶密封圈材料—40、不耐高温，不耐酸碱，污水在酸碱过程中容易腐蚀。
对腐蚀介质而言，橡胶件应选用耐高温、耐弱酸、耐弱碱的氟橡胶。
2.故障2：机械密封泄漏是由真空固体颗粒杂质引起的
原因:当固体颗粒进入密封端面时，会划伤或加速密封端面的磨损。轴(套筒)表面的结垢和油的堆积速度超过摩擦副的磨损速度，导致动态环无法补偿磨损位移。硬摩擦副的运行寿命比硬摩擦副长，因为固体颗粒会嵌入石墨密封环的密封面。
解决方法：碳化钨应在固体颗粒容易进入的位置机械密封碳化钨摩擦副。
(2)压力造成的泄漏
1.故障1：机械密封泄漏是由高压和压力波引起的。
原因:弹簧比压力和总压力设计过大。当密封腔内压力超过3MPa时，密封端面比压力过大，液膜难以形成，密封端面磨损严重，热量增加，导致密封面热变形。
解决方法:装配机密封时，弹簧需要按规定压缩，不得过大或过小。高压条件下应采取机械密封措施。为了合理减少端面应力的变形，可以采用硬合金、陶瓷等耐压强度高的材料，加强冷却润滑措施.
2.故障2：由于真空运行造成的机械密封泄漏
原因:在泵启停过程中，由于泵进口堵塞，泵介质中含有气体，可能会导致密封腔内的负压。如果密封腔内的负压，会导致密封端面干燥摩擦，内部机械密封会导致泄漏(水)。.
解决办法：采用双端机械密封装配，有助于改善润滑条件，提高密封性能。
第三，机械密封泄漏是由其它问题引起的。
设计、选择、安装等不合理的地方仍然存在于机械密封中。
(1)弹簧压缩需要按规定进行，不能有过大或过小的现象，误差±2mm，压缩过大，端面压力过大，摩擦过大，导致密封面热变形，加速端面磨损，压缩过小，动态环端面压力不足，无法密封。
(2)安装动环密封圈的轴(或轴套)端面和安装静环密封圈的密封盖(或外壳)端面应倒角修复，以免在装配过程中损坏动静环密封圈。
机械密封本身是对设计、机械加工和组装质量要求较高的精密部件。使用机械密封时，应分析机械密封的各种因素，使机械密封适用于各种泵的技术要求和介质要求，并有足够的润滑条件，以捍卫密封的长期可靠运行。
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